一、课程背景：
美国汽车行业根据其成熟的产品开发流程和实践经验，总结和提炼出五大核心工具，国内汽车零部件企业的管理方法和人员技能与世界水平还有较大的差距，在学习和应用这些工具时，必须洞悉行业特性和规律，再来理解每个工具的思路、步骤，以及这些工具之间的联系。
在实践中，很多企业是机械地照搬手册内容，建立产品开发流程，运用起来即无效果也非常吃力。也就是说，企业已建立和实施了五大工具的基本流程，但是离企业的实际需求还有相当的距离，项目团队并不能灵活有效将这些工具与公司的产品和运营模式有效的结合起来。
二、课程特色
l 紧扣客户的产品特性和行业特性
l 汽车行业的最佳实践案例或模板引导学员思考，深入分析问题及其对策
l 基于客户产品安排课题练习和讨论，引导学员提出实际问题，探讨其解决方法
l 关键落地点的实操性总结，帮助学员掌握核心技能
l 授课讲师17年的制造业咨询和培训功力，集汽车供应链500余家客户的服务经验
三、参加人员
负责产品项目开发的管理者、研发经理、质量经理、项目经理、生产经理、设计/工艺工程师、制造工程师、质量工程师、SQE工程师、供应商持续改进工程师/管理者、采购工程师/管理者、体系工程师/管理者。
四、课程大纲
【APQP生产质量先期策划】
单元 | 主要内容 | 目的 |
0 | 破冰案例研讨 | 引导学员思考为何需要建立APQP |
主机厂的产品管理 | ||
1 | APQP概述 | |
APQP的定义与目的 | 结合破冰案例研讨，引导学员思考企业对产品策划的需求 | |
APQP的优点 | ||
实施APQP的基本原则和方法 | 分析模板：项目小组立项书+A3报告 | |
小结：实施APQP的目标 | ||
2 | APQP的实施过程 | |
APQP实施时机 | ||
汽车行业的产品质量策划进度表 | 案例分析 | |
分组练习 | 选择客户产品，研讨产品策划的阶段及各阶段的起点和终点 | |
APQP的启动 | 案例分析：某零件厂APQP项目风险评审，帮助学员掌握如何识别项目风险 | |
建立质量阀（Quality Gate） | 根据风险设置项目监控点，以及各部门如何协调，缺乏这个过程会导致APQP流于形式 | |
交付结果和开阀条件 | ||
APQP的管理方式 | ||
APQP阶段一：计划和确定项目 | ||
客户的呼声：市场调查 | 模板分析：市场调研分析表 | |
客户的呼声：经验教训 | 模板分析：某主机厂的经验教训管理表 | |
客户的呼声：最佳实践 | ||
业务计划/营销策略产品 | ||
过程的标杆和设想 | ||
客户输入：客户设计资料的评审 | 模板分析：客户项目资料分析 | |
“计划和确定项目”的输出 | ||
分组练习 | 研讨贵公司产品开发流程第一阶段应交付的工作成果 | |
产品成本策划 | 案例分析：目标成本设置及成本降低方法 | |
阶段总结：管理者支持 | 模板分析：里程碑检查提问表 | |
APQP阶段二：产品设计和开发 | ||
可制造性与组装设计 | 案例：某汽车产品的可制造性设计原则 | |
设计评审、验证 | 模板分析：某主机厂的设计验证表 | |
制造样品及样件制造控制计划 | 模板分析：样件控制计划 | |
工程图纸、工程规范 | ||
图纸和规范更改 | 案例分析：工程变更管理流程及模板 | |
材料规范 | 案例分析：前期采购 | |
新设备、工装、设施和仪器要求 | 模板分析：工艺装备准备明细表 | |
特殊产品和过程特性 | 案例分析：特殊特性管理 | |
产品特性的金字塔 | ||
产品特殊特性与过程特殊特性 | ||
分组练习 | 研讨贵公司产品开发流程第二阶段应交付的工作成果 | |
阶段总结：小组可行性承诺和管理者支持 | ||
APQP阶段三：过程设计和开发 | ||
包装标准、包装规范 | ||
过程流程图 | 实例：某一级供应商的流程图 | |
场地平面布置图 | 实例：场地平面布置图 | |
特性矩阵图 | 实例：产品特性与工艺参数矩阵图 | |
过程FMEA/控制计划/指导书 | 案例分析：如何编制作业指导书 | |
MSA/Ppk计划 | 模板分析：MSA/Ppk计划 | |
分组练习 | 研讨贵公司产品开发流程第三阶段应交付的工作成果 | |
阶段总结：管理者支持 | 模板分析：生产过程具体策划的认可 | |
APQP阶段四：产品和过程确认 | ||
试生产 | ||
MSA/Ppk | ||
生产件批准（PPAP）/控制计划 | ||
生产确认试验 | 模板分析：新品鉴定报告 | |
包装评估 | 模板分析：包装验证评价表 | |
生产控制计划 | 实例：丰田的控制计划 | |
分组练习 | 研讨贵公司产品开发流程第四阶段应交付的工作成果 | |
阶段总结：品质策划确认和管理者支持 | ||
APQP阶段五：反馈、评定和纠正措施 | ||
减少变异、客户满意、交货和服务 | ||
经验教训和最佳实践的有效利用 | ||
单元小结 |
【PPAP生产件批准程序】
单元 | 主要内容 | 目的 |
工具之二：生产件批准程序（PPAP） | ||
PPAP目的和的适用对象 | ||
PPAP流程示意图 | ||
何时提交：顾客提交要求 | ||
何时提交：顾客通知 | ||
提交的等级和要求 | 特别说明提交资料应检查的注意事项 | |
零件提交状态 | ||
APQP及PPAP总结 | ||
